I. Непълно отстраняване на газа (основна причина): Високият вискозитет на пенообразуващата смес я прави податлива на улавяне на въздух по време на разбъркване. Прекомерно високите скорости на смесване или неадекватното вакуумно дегазиране не позволяват на въздушните мехурчета да излязат навреме. Бързото повърхностно втвърдяване създава гладка "кожа", която улавя вътрешния въздух, което води до гъста мрежа от скрити вътрешни кухини при окончателното втвърдяване.
II. Небалансирани съотношения на формулировката: Неправилните съотношения на разпенващи агенти към катализатори са често срещани причини. Излишъкът от разпенващ агент причинява непрекъснато вътрешно микро-разпенване, което води до вторично разширение след втвърдяване на повърхността. Прекомерният катализатор ускорява втвърдяването на повърхността-създавайки твърда външна част и рохкава вътрешност-което не позволява на мехурчетата да излязат и ги кара да се натрупват като плътни кухини.
III. Ненормално повишаване на температурата по време на втвърдяване: Големите блокове от пяна имат значителна дебелина и бавно вътрешно разсейване на топлината, което води до рязка температурна разлика между сърцевината и повърхността по време на втвърдяване. Бързото повишаване на вътрешната температура и концентрацията на топлина предизвикват локално, непрекъснато разпенване; тъй като повърхността вече е стегнала и не може да облекчи налягането, вътрешно се образуват плътни, затворени-клетъчни празнини.
За да се разрешат тези дефекти на вътрешните празнини и да се осигури равномерна текстура на пяната, производствените процеси трябва да бъдат оптимизирани чрез усъвършенстване на техниките за разбъркване, осигуряване на ефективно вакуумно обезгазяване, прецизно регулиране на съотношението на разпенващия агент-към-катализатора, забавяне на първоначалната скорост на втвърдяване и балансиране на температурите на втвърдяване, за да се позволи на вътрешните мехурчета да излязат правилно.
